Bosch Rexroth за петте най-големи грешки при внедряването на IIoT

02.04.2019   |   Начало»Експертно

Редактор
Пепа Петрунова

Редактор
Пепа Петрунова

Индустрия 4.0, индустриален интернет на нещата или фабрика на бъдещето – все повече промишлени потребители обмислят дигитализацията на производствените си дейности. Няма магическа формула за осъществяването на този преход, но допускането на грешки може да бъде ограничено. Bosch Rexroth вече разполага с над 5 години опит в реализацията на концепцията Индустрия 4.0, натрупан както в собствената си дейност, така и в други компании. В рамките на процеса специалистите по автоматизация на компанията идентифицираха петте най-големи грешки, които усложняват и оскъпяват внедряването на IoT.

Събиране на данни без възвръщаемост
Данните са суровината за свързаното производство и непрекъснатото подобрение. Често потребителите биват убеждавани в предимствата на използването на безброй сензори, събиращи милиарди битове данни, които впоследствие обаче се оценяват със стандартен софтуер. Проблемът е в това, че този софтуер не разпознава отделни машини и процеси и предоставя само привидно релевантни резултати. За да се добие представа коя информация е наистина важна, в процеса трябва да бъдат включени служители, които да споделят опита и познанията си. Първият начин за повишаване на прозрачността във всички процеси е визуализацията на информацията. Работейки в затворен цикличен процес, служителите могат да идентифицират важните изводи и да оптимизират измервателните дейности.

Стремеж за постигане на всичко наведнъж
Някои потребители опитват да внедрят Индустрия 4.0 с един основен проект, същевременно изглаждайки и детайлите. Този подход не е правилен, тъй като усложнява процеса в огромна степен. В резултат прякото определяне на причина и ефект става трудно. Освен това подходът често води до свръхинвестиране, защото оставя впечатлението, че дигиталната трансформация може да се осъществи само чрез нови системи и машини. По-ефективен е подходът, включващ множество малки стъпки. В рамките на пилотни проекти ефектите могат да бъдат определени и оптимизирани чрез кратки затворени цикли. Тези проекти често демонстрират, че наличните машини и системи могат лесно да бъдат свързани впоследствие и да останат в експлоатация – стъпка, която спестява време и разходи.

Използване на неподходящ стандарт
Някои машинопроизводители и крайни потребители прибързано избират стандарт за бъдещето. Това е необмислено, тъй като стандартите за Индустрия 4.0 се изменят непрекъснато. Ориентираното към бъдещето свързване на машини трябва да отговаря не само на актуалните стандарти, но и лесно да може да бъде модифицирано в съответствие с промените.

Самостоятелно програмиране
Този подход отнема много време и разходи. В допълнение, стандартните решения са много по-лесни за използване. С помощта на тези решения потребителите могат да свържат машините в рамките на няколко часа и да управляват централно всичките си IoT устройства. Нещо важно – смесването на машинни и IoT функции в системата за управление на машината води до ненужно усложняване. Съображенията за сигурност и сертификация ще ограничат вариантите за актуализация. Поради това е по-целесъобразно IoT функциите да са на отделни системи и да се отдели внимание на комуникацията в реално време между системите.

Пренебрегване на сигурността
Според проучвания над половината от компаниите признават, че не се чувстват подготвени за атаки срещу IoT устройствата им, а 94% от тях очакват уязвимостта им да се повиши. Налични са доказани процеси за IT сигурност, които бързо и лесно могат да бъдат внедрени в производството, например мрежово сегментиране и защитни стени. Особено полезни са инструментите, с които потребителите могат да управляват централно всичките си IoT устройства и едновременно да инсталират актуализации за сигурността навсякъде по света. Тази стъпка защитава свързаните производствени дейности и потребителите могат да се фокусират върху действителната си работа.

Ключови думи: БР Техника   Bosch Rexroth   дигитализация   Индустрия 4.0   IoT