Machinebuilding Bulgaria  
Ехнатон
Ехнатон

Презаточване на спирални свредла

05.11.2012   |   Статии
 

Спиралните свредла са сред най-широко разпространените режещи инструменти с деликатна геометрия на режещата част. Предвид значителния ресурс за презаточване, от особена важност е как и с какви средства се изпълнява тази операция, с оглед на крайните резултати при пробиване. Доброто презаточване, което обикновено е машинно, се извършва основно на два етапа - заточване на върха и подточване на напречния режещ ръб.

Заточване на върха
При заточването на върха се шлифова задната повърхнина на перото, като се генерират едновременно главният режещ ръб с прилежащия му заден ъгъл α и установъчният ъгъл φ. След заточване на двете пера се оформя и напречният режещ ръб наклонен спрямо главния режещ ръб на ъгъл ψ (фиг.1). Стойността на задния ъгъл α към главния режещ ръб зависи от формата на задната повърхнина на перото. Така например при заточване по конусна повърхнина (един от най- разпространените методи), задният ъгъл се увеличава от периферията към върха от 6° - 12°, за диаметри над 20 mm и до 16° - 18° за диаметри от порядъка на 2,5 – 3 mm. Естествено, по-голeмите стойности са за по-меки и пластични материали, а по-малките за такива с по-голяма твърдост и якост.

Промяната на φ води до отклонение при режещия ръб
В зависимост от предназначението му и вида на обработвания материал, ъгълът при върха на свредлото 2φ варира от 116° до 140°. В действителност стойността на този ъгъл е в пряка геометрична връзка с наклона на перата ω. По тази причина промяната на първоначалната стойност на ъгъла φ при презаточване води до отклонение от праволинейната форма на режещия ръб.
След заточване, като се съблюдават посочените дотук стойности за φ и α, напречният режещ ръб е наклонен спрямо главния под ъгъл 110° - 120°.
Получената след това заточване режеща част, показана на фиг.1, макар и да е съобразена с казаното дотук, е причина за неблагоприятна режеща геометрия на напречния режещ ръб, която при работа на свредлото може да увеличи до 65% осовата сила за подаване и до 15% въртящия момент за рязане.

Подточването на напречния режещ ръб осигурява нормална работа на свредлото
От друга страна, поради якостни съображения сърцевината на свредлото се удебелява от върха към опашката му с 1,5 – 2 mm на всеки 100 mm, което води до допълнително увеличаване на дължината на напречния режещ ръб след всяко презаточване. Така, след като се изразходва около 25% от ресурса на режещата част, размерът на напречния режещ ръб нараства до такава степен, че почти липсва самоцентроване, а увеличеното натоварване води до недопустимо разбиване на обработваемия отвор, съпътствано с катастрофално влошаване на качеството му. От този момент подточването на напречния режещ ръб е задължително условие за нормална работа на свредлото, съответно за поддържане на високо качество на пробиваните отвори.

Форми на подточване
DIN1412 предлага няколко доказани в практиката форми за подточване на напречния режещ ръб, от които най-разпространени са две:
- Форма “А”, съгласно фиг. 2 , представлява заостряне на напречния режещ ръб чрез напречно шлифоване на сърцевината, докато дължината на напречния режещ ръб остане 10% от диаметъра на свредлото. Тази форма се прилага при свредла с удебелена сърцевина и при големи диаметри. Подходяща е за използване при пробиване на отвори в плътен материал – сплави и стомани с якост до 1000 N/mm2. Предимствата на тази форма са в доброто самоцентриране в началото на процеса и в намаляване на силата за подаване.
- Форма “С”, съгласно фиг. 3 , се получава чрез кръстосано шлифоване на върха, като перото се скосява под втори заден ъгъл (около 40°) спрямо оста на свредлото, при което се оставят незасегнати 0.1 – 0.25 mm от напречния режещ ръб на свредлото. Тази форма се препоръчва при работа със свредла с много удебелена сърцевина, при дълбоко пробиване, за обработване на особено жилави или твърди материали и при обработване на изковки. Предимствата на тази форма се изразяват в добро самоцентроване и в намаляване на силата за подаване.
За всички описани случаи е особено важно да се постигне осова симетрия на изработваните форми. По тази причина се препоръчва заточването на върха и подточването на напречния режещ ръб да се извършва при едно базиране и закрепване на свредлото.  

Настолна машина - DRM 213
Следвайки своята амбициозна стратегия за осигуряване на качествен сервиз на своите клиенти, фирма  СИНТКОМ, която е официален доставчик на висококачествени свредла от DORMER и SGS, предложи на пазара нова професионалнa настолна машина - DRM 213 за заточване на бързорезни и твърдосплавни спирални свредла (фиг. 4). Машината има три работни позиции, в които подлежащото на заточване свредло последователно се закрепва чрез спътник (фиг. 5), който представлява видоизменен цангов патронник. На първата позиция – фиг. 6, се извършва предварително ориентиране на перата на свредлото и се осигурява необходимата прибавка за заточване. На втората позиция (фиг. 7) – за основно заточване на върха (съгл. фиг.1), последователно се шлифоват задните повърхнини на перата, с което се оформят режещите ръбове, заострянето 2φ, задният ъгъл α и напречният режещ ръб. На третата позиция (фиг. 8) се подточва напречният режещ ръб във форма “С” съгласно DIN 1412 фиг. 3. Заточването на втора и трета позиция се извършва чрез индексиране (първо се заточва едното перо, завърта се спътникът на 180o и се заточва другото перо). Това, съчетано с единството на базите при трите позиции, осигурява необходимата осова симетричност на режещите ръбове, което е гаранция за качествената работа на инструментите. Машината работи с минимална величина на прибавката за презаточването, което косвено удължава живота на инструмента в резултат от увеличаване на броя на презаточванията. Времетраенето за заточване на едно свредло от среден типоразмер е около една минута, което е показател за високата производителност на машината. Диапазонът на обработваните диаметри е от 2 - 13 mm. Машината е снабдена с конусен шлифовъчен диск от CBN (за заточване на свредла от HSS) и с диамантен диск – за заточване на твърдосплавни свредла. Честотата на въртене на двигателя е 6000 об/мин, с монофазно захранване от 220 W. Масата на машината е 9 kg.

Машина DRM 516
За да бъде разширен обхватът на обработване, е разработена нова машина DRM 516 (фиг. 9), чийто диапазон на обработване е от 5 –16 mm. Тази машина използва аналогични шлифовъчни дискове, но с по-голям диаметър, което дава възможност честотата на въртене да бъде намалена на 2840 об/мин., като задвижването се извършва с обикновен монофазен асинхронен двигател, характеризиращ се с надеждност и лесно поддържане. Тук има и една допълнителна работна позиция, предназначена за подточване на напречния режещ ръб, съгласно DIN1412 форма А (фиг. 2). Общата маса на машината е 15 кг. Машините са с компактна конструкция и са леснопреносими. Простотата на обслужване и надеждността им гарантират висококачествени резултати при работа с тях, без за целта да се изисква специална квалификация. Всичко това, съчетано с приемливите им цени, ги прави сигурен съюзник на потребителите в техния стремеж към увеличаване на качеството и производителността при пробиване на отвори, като едновременно с това се намалява и крайната себестойност.

     
Източник: Синтком

Ключови думи: Синтком   спирални свредла   машини   шлифовъчен диск  

Област: Статии  

SpaceCAD

Подобни статии

hofmann
Galika
DMG MORI

АБОНИРАЙТЕ СЕ за единствения у нас тематичен бюлетин
НОВИНИТЕ ОТ МАШИНОСТРОЕНЕТО
на специализирания портал MachineBuilding-Bulgaria.com
БЕЗПЛАТНО, професионално, всяка седмица на вашия мейл!


LD
CADPoint
Атлас Техник

Последно от Статии

  БизнесВидео на седмицатаПродуктови офертиТехнологииПредстоящоФирмена публикацияСъбитиятаОбществени поръчки/Търгове
 

ПРЕПОРЪЧВАМ МАТЕРИАЛ


 
 
момент...